1. 공정감사 목적
1) 협력사가 지속성장중이며 동반성장을 위한 노력 실시유무를 단기, 중기, 장기 품질목표 대비 실적을 점검하여 품질책임자 또는 CEO가 월별 Feedback을 지시하며 지속적개선과 함께 공정산포를 줄여 제조품질을 확보하고 현재 공정 Concept으로 해결하기 어려운 문제를 제품 설계변경을 통해 해결하거나 설계자가 미처 예상하지 못한 완제품 영향성을 개선하기 위해 설계변경 진행시 공정상 문제점 또는 공정산포를 재검토하기 위해 공정감사를 실시함.
2) IATF16949 및 ISO14001 인증을 획득한 협력사가 자재입고부터 출하까지 전공정에 걸쳐 아래와 같은 검증기준을 준수하여 원하는 제품을 생산하고 고품이 혼입되지 않고 Lot추적이 가능한 품질경영시스템의 확보 여부와 품질책임자 또는 CEO의 품질관리 Mind를 확인하기 위함.
2. 공정감사 검증기준
1-1) 시스템 측면 : 고객요구사항 및 과거실패사례를 반영하고 벤치마킹을 포함한 품질목표가 단기, 중기, 장기별 수립 및 실적관리중인지 확인하고 완제품에 영향을 줄 수 있거나 영향을 준 사례가 있는 항목을 특별특성, CTQ항목으로 관리하고 있으며 기존의 ERP 시스템에 MES 시스템을 추가도입하여 QR코드를 통해 Lot추적성이 가능하고 전공정의 수치화 정보를 실시간으로 관련부서와 공유하고 MES로 자동작성이 되지않는 항목들에 대해서는 생산 또는 자재관리자가 늦어도 하루 생산 완료 후 수치화 정보가 집계되어야 한다. 2,3차 협력사를 포함하여 4M변동 이력을 관리중이며 4M 변경내용을 반영한 자재 및 제품의 현황이 ERP 시스템 연계를 통해 쉽게 확인가능하고 inform없이 변경된 자재가 투입되었을시 수치화 정보를 포함하여 검출하기 위한 노력들이 반영되어 있는지 검증.
1-2) 중요 감사항목
- 품질방침 및 벤치마킹을 포함한 단기, 중기, 장기, 품질목표 설정 유무
- 품질목표 대비 실적 및 품질책임자 또는 CEO의 운영상태 점검
- 품질메뉴얼 및 절차서가 빠짐없이 기록되어있고 품질기록들이 전산화로 관리되고 있는지 점검
- 단품업체들의 정기적인 System 감사 진행여부
- Quick Response(QR) 회의체가 생산종료 후 진행되고 게시판에 필요내용 전파하며 최종점검내용이 ERP에 반영되는지 점검
- Lot 추적성 적용범위 점검
2-1) 자재 측면 : ERP또는 MES를 바탕으로 입고된 자재들이 자재창고에서 입고수량, 재고수량, 공정투입 대기자재가 집계되고 선입선출 및 사용기한이 지난 자재의 경우 사용되지 않도록 Interlock설정되어야 한다. 변경내용이 해당 Lot에 생산되어야 할시 변경전 단품이 사용되지 않도록 또한 Interlock설정이 되어야한다. 매 Lot별 생산수량, 검사수량, 양품, 고품, Rework 수량이 집계되어 MES와 연동되어 실시간으로 집계되거나 ERP와 연동되어 생산완료 후 기입되어 자재수량과 매칭이 되는지 검증.
전자제어기기의 회로소자중 Moisture Sensitivity Level(MSL) 소자의 경우 관리조견표를 부착하여 진공포장(Packing)을 제거하고 상온에 노출된 시점(날짜 및 시간포함)부터 Baking후(습기제거) 진공 재포장 시점을 별도 기록하여 관리가 필요하다. 보통 협력사는 MSL 2~3 Level소자를 사용하고 상온노출 Lead Time관련 관리 Table은 아래와 같다. 상온노출시간이 만료되기전에 Baking을 하여 진공포장하면 상온노출시간을 다시 사용할 수 있다. 예를 들어, MSL 3레벨 소자가 168시간(일주일)전 Baking을 하여 진공포장을 하였으면 재사용을 위해 소자가 상온노출되었을때 168시간의 보관수명이 된다는 의미이다. Baking의 온도 및 시간은 릴 두께에 따라 Joint Electron Device Engineering Council(JEDEC) 국제반도체표준협의기구에서 제공하는 Bake condition Table표를 준수하여 진행되어야한다. JEDEC MSL소자별 Bake condition을 자세히 알고 싶으면 링크를 참조하도록 하자.
https://www.eesemi.com/baketables.htm
2-2) 중요 감사항목
- 승인 또는 허용된 자재를 사용하고 4M변동 발생관련 절차서를 준수하는지 변경전/후 재고관리 점검
- QR 바코드 리더기를 통해 자재를 식별하고 선입선출 및 Interlock 여부 점검
- MES와 연동되어 실시간 현황이 ERP에 집계되는지 전체 Data를 자재관리자가 ERP에 입력해서 관리하는지 점검
3-1) 공정관리 측면 : P-FMEA 및 품질개선내용들이 반영된 관리계획서를 바탕으로 작성된 각 공정의 작업표준을 준수하고 있는지 검증. 중요공정들(특별특성, CTQ공정)에 대해서는 E/Proof가 설정되어 있는지 확인하고 OK/NG master sample을 통해 시업전 검증을 해야한다. NG master의 유형이 적합한지 판단 또한 필요하다. Point Of Production(POP) 생산시점정보관리시스템에서 생산현장의 설비들, 검사장비들의 Data들이 실시간으로 MES와 연동되어 관리되고 있으며, 각 공정의 출력을 도출하기 위한 설정값들의 공정산포 영향성을 확인하고 각 Jig들의 유동이 합리적인지 검증이 필요하다.
3-2) 중요 감사항목
- 관리계획서대비 작업표준서, 자주검사 및 설비일상점검 C/Sheet가 일치하고 현장에 비취되어 개정이력관리 여부
- 특별특성 및 CTQ공정이 E/Proof 설정되고 측정값의 공정능력 또는 X-bar관리 여부 점검
- 부적합품 발생시 MES 연동되어 Rework 현황포함 실시간 Data가 ERP로 연동 여부 점검
- 각 공정의 금형, 치구(Jig), 검사구(C/F)의 보관, 관리상태 및 개정내용, 수명주기, 이력관리 현황 점검
- 시험장비 및 계측기의 보관, 관리상태 및 개정내용, 검교정 및 이력관리 현황 점검
4-1) 3정5S 측면 : 표준재공을 포함해 눈으로 보는 관리를 위한 3정(정위치, 정품, 정량)관련 위치지정, Rack 혹은 매거진(SMT 및 전자제어기기 조립공정 각 공정 필수사용), 식별표를 통해 작업시 혼선을 방지한다. 작업자 및 관리자의 청정활동 습관화로 일하기 좋은 환경을 위한 5S(정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화)를 통해 작업자가 일할 마음이 드는 환경을 조성하면서 지속적인 현장개선을 통해 일의 능률을 증가하고 있는지 검증한다. 이물질 유입등을 방지하기 위해 재공박스 혹은 매거진의 청정활동도 중요하다.
4-2) 중요 감사항목
- 재공품 박스 혹은 매거진을 포함한 각 공정의 청정도 관리 여부 점검
- 각 공정의 작업 전/후관련 작업자 동선을 고려하여 위치별 식별가능하도록 설정되어 있는지 점검
- 4M 또는 설변 발생시 작업자가 내용을 전파받은 후 변경 전/후를 인지할 수 있도록 사전 교육하여 실적관리 및 식별표를 현장 비취여부 점검
- 작업자의 휴식공간을 별도지정 여부 점검
5-1) 검사 측면 : 각 검사장비를 포함하여 현공정과 후공정의 재공품을 검사하여 검출하고 검사장비는 프로젝트별 설정되어 합/부 판정을 위한 관리기준(SPEC 또는 관리치)이 정확히 설정되었는지 검증하며 EOL Raw Data를 협력사 자체 관리도를 통해 지속적 개선하고 있는지 검증. 검사장비의 정합성이 떨어지는경우 설비 전원선, 접지 또는 검사장비관련 추가 컨설팅을 통해 원인분석 및 지속적 개선이 필요하다.
5-2) 중요 감사항목
- 검사장비의 Data들이 실시간으로 MES와 연동되어 전산화로 이력확인 가능여부 점검
- 중요공정의 검사장비의 E/Proof 적합성 점검
- 고정 치구의 유동여부 및 자동화 컨베이어공정의 경우 검사완료 후 제품 낙하충격 여부 점검
- OK, NG Master Sample 적합성확인 및 이력현황, 개정현황 점검
3. 개발품질 공정감사
프로젝트측면 단품 별 공정 Set-up 및 유효성검증 일정 및 제품 별 공정 Set-up 및 유효성검증 일정을 확인하고 PR&R List와 설변이력현황이 적용필요한 Lot관련 개발제품 생산 투입대기 공정에 반영되어 제품을 생산하는지 검증하며 Run and Rate 생산능력분석을 통해 해당 프로젝트 Capa가 충분한지 검증한다. 필요시 양산차량들을 포함한 증가예정인 생산계획이 있는경우 종합 Capa를 고려하여 증설유무를 개발팀과 함께 협의한다. 양산품과 혼입될 Risk를 고려하여 관리방안을 확인한다. 일정 지연이 발생한 경우 지연발생 사유와 변경된 일정을 지키기 위하여 서류(사유서 또는 이메일 등)로 제출받아 기록을 남겨두면 말로 하는것보다 효력이 있으니 참고하자. Pilot 단계별 개발부품검사시 제조품질확보를 검증하기 위해 공정감사를 진행한다.
신규공정 개설시 Concept 설정할때 협력사 자체 설정하기 보다는 자체 신규공정 Concept을 정확히 공개하고 고객사와 함께 브레인스토밍으로 검토하되 품질도 참석하여 과거문제점 실패사례를 검토한 결과를 공유하여 검토될 필요가 있다고 생각한다. 고객사의 경우, 유사한 공정에 대해서 타 협력사를 통해 경험해봤을 가능성이 높고 신규공정 Set-up시 겪을 수 있는 품질문제를 이미 경험했을 가능성도 높기 때문이다. 그리고 공정 Concept을 알게되었을때 미처 예상하지 못했던 문제점을 알게될 가능성도 배제할 수 없다.
4. 양산품질 공정감사
양산중 협력사 신규변경 또는 4M변경, In-line, Field 품질문제 원인확인 또는 품질개선 유효성 확인을 위해 특정 공정을 감사하거나 전공정을 감사하기도 한다. 담당자가 공정감사할 기회가 개발품질 공정감사보다 기회가 보다 적기 때문에 웬만하면 한번 가더라도 전공정을 감사하도록 하자. 양산품질문제가 발생하면 완제품 생산공정은 지속적으로 흐르고 있기 때문에 신속하게 검증해야한다. 또한 관리계획서 대비 작업표준서를 일괄 접수해놓게 되면 필요시 확인가능하며 공정의 이해도가 높아져 대응도 쉽기 때문이다. 기초품질을 매월 실시결과를 회신받아 파렴치불량이 발생할 확률을 줄이는것도 하나의 방법이다. 다만 정기공정감사, 품질개선 유효성 확인을 제외하면 긴급한 Issue로 공정감사를 가는 경우가 많기 때문에 전공정을 보더라도 특정 공정 확인에 중점을 두자.
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