전체 글 썸네일형 리스트형 수입검사 제대로 알고 하자 1. 수입검사 배경 1800~1900년도 OEM, 1차,2차 협력사들은 구매한 제품으로 완제품을 조립할 경우, 불량품이 공급되어 심각한 조립문제를 초래하거나 성능 불만족으로 인한 In-line Claim 및 Field Claim으로 손실을 축소하고자 구매한 제품이 양품인지 검증을 통해 손실과 낭비를 축소하고자 도입. * In-line Claim : 공장내 입고~출하관련 전단계에서 발생하는 불량. * Field Claim : 공장 출하 후, 고객인도 전/후, 보증기간 이내 발생하는 불량. 필요시 보증기간 이후 불량 분석. 2. 과거 수입검사 과거는 설계, 품질보단 생산에 치우쳐져 있었기 때문에 판매업체의 품질수준이 저조하였다. 따라서 제품의 특성에 따라 제품을 판매하는 업체의 End Of Line(EOL).. 더보기 공정능력(CP,CPK,PP,PPK) 제대로 알고 하자 1. 공정능력 목적 IATF16949의 9.1.1.1 제조프로세스의 모니터링 및 측정 요구사항에 의거하여 공정능력의 검증을 통해 중요공정 산포를 줄이고 설계자가 의도하는 제품을 구매업체에 공급하기 위해 실시한다. 2. 히스토리그램을 사용한 공정능력 검증 단기공정능력과 장기공정능력 확인시 모집단의 수는 최소 30EA으로 진행하자. 단, 시스템 정기공정감사를 고려하였을때 초기공정능력평가는 50EA로 진행하여 결과를 보유하자. 프로젝트시 Lot별 샘플수량이 적은경우, 해당 Lot수량을 사용한 공정능력 검증 또한 필요하다. Pre Production 또는 SOP시점에 발생가능한 중요공정의 산포발생 Risk를 줄일 수 있기 때문이다. 관리계획서에 지정된 특별특성, 중요항목(CTQ)관련 정규분포곡선대비 곡선의 늘어.. 더보기 PPAP 승인 제대로 알고 하자 1. PPAP 승인 배경 신규 프로젝트 및 양산 제품들의 변경사항(4M 또는 설계변경)이 발생하면 각 자동차회사들이 요구하는 서류제출 수준이 상이하여 판매업체들은 서류준비에 많은 시간을 소모하게 되어 신규 프로젝트의 SOP날짜를 맞추기 쉽지 않았기 때문에 1994년 미국과 독일의 Major 자동차회사들과 각 국가의 자동차회사들과 부품회사들이 모여 품질시스템 요구사항관련 국제표준(QS-9000, 현재 IATF16949)을 제정하였다. 2. PPAP 승인 의미 Production Part Approval Process(PPAP) 양산초도품 품질승인은 승인대상 제품들이 품질측면 양산가능 수준이라는 것을 구매업체가 판매업체에게 공식적으로 승인해주는것이고 승인을 획득해야 판매업체는 제품 양산을 시작하고 생산된 제.. 더보기 부품검사 제대로 알고 하자 1. 부품검사 목적 생산된 제품 및 단품은 검사기준(수입검사, 중복검사 포함)에 의거하여 양품(OK) 또는 부적합품(NG)의 판정 후 양품만을 공급하고 차량조건의 조립 매칭성, 완제품 시스템 적합성 판단시 품질 Issue가 발생한다면 지속적개선을 통해 개선내용을 신속히 반영해서 적절한 시기에 적용하여 양산품질의 Zero Defect를 목표로 합니다. 양품만을 적용시 Claim 발생관련 비용, 불필요한 시간 및 인력 낭비를 줄일 수 있으며 고객만족을 통해 Brand Image도 상승할수 있습니다. 결국 프로젝트 기간동안 실차 기준 품질 Issue를 최대한 도출하고 동일 시스템 아키텍쳐상 상대물 개선내용의 적용시점도 고려하여 신속정확한 개선유효성을 검증하고 추가 품질 Issue들을 도출하기 위해 부품검사를 .. 더보기 Trouble shooting 제대로 알고 하자 1. Trouble shooting 도입 배경 판매업체별로 별도의 양식을 가지고 있었고 자신들이 이해한 내용만을 기재하면서 정확한 정보전달에 오류가 발생하는 경우가 있었기 때문에 Trouble shooting Format을 표준화하여 문제점을 해결하기까지 내용을 판매업체와 구매업체 관련부서 모두가 이해할 수 있고 귀책 분류를 명확하게 하기 위해 도입. 2. Trouble shooting (8D) 2-1. 현상확인 [Symptom(s)] 2-1-1. 타프로젝트와 비교분석을 통한 현상 재확인 : 차량 또는 완제품에서 발생한 현상(품질문제)을 차량 또는 완제품 Level에서 정의하고 동일한 컨셉을 다른 프로젝트에도 사용하는 경우, 비교 분석해서 현상을 추출한다. 2-1-2. 환경변수 분석을 통한 현상 재현 :.. 더보기 SQC 및 SPC 제대로 알고 하자 1. SQC 및 SPC 도입배경 1800~1900년도 판매업체는 제품을 생산하여 구매업체에 판매 후 품질문제로 Claim 비용을 과도하게 지출하게 되고 Brand Image도 하락하게 되어 Single Value Chain의 위치도 실축하게 되는 사례도 종종 발생하였다. 1960도 한국에 품질관리 제도가 도입되면서 공정 안정화를 통해 Claim 비용 축소 및 고객만족을 이끌어 내고 판매업체의 Brand Image를 향상시켜 판매 Route를 증가시키고 매출액을 지속 증가시키고자 SQC와 SPC를 병행하여 생산공장에 도입되었습니다. 2. SQC 및 SPC는 품질문제 예방/재발방지/원인분석의 위한 하나의 보조지표의 성격을 가지고 있습니다. 1) 개발초기에 선정된 제품의 기능/성능에 영향을 줄수 있는 특별특성.. 더보기 이전 1 2 3 다음
