부품검사 제대로 알고 하자

1. 부품검사 목적

생산된 제품 및 단품은 검사기준(수입검사, 중복검사 포함)에 의거하여 양품(OK) 또는 부적합품(NG)의 판정 후 양품만을 공급하고 차량조건의 조립 매칭성, 완제품 시스템 적합성 판단시 품질 Issue가 발생한다면 지속적개선을 통해 개선내용을 신속히 반영해서 적절한 시기에 적용하여 양산품질의 Zero Defect를 목표로 합니다. 양품만을 적용시 Claim 발생관련 비용, 불필요한 시간 및 인력 낭비를 줄일 수 있으며 고객만족을 통해 Brand Image도 상승할수 있습니다. 결국 프로젝트 기간동안 실차 기준 품질 Issue를 최대한 도출하고 동일 시스템 아키텍쳐상 상대물 개선내용의 적용시점도 고려하여 신속정확한 개선유효성을 검증하고 추가 품질 Issue들을 도출하기 위해 부품검사를 실시합니다. 

 

2. 부품검사 유의사항 요약

프로젝트 각 단계별 해당제품을 포함한 상대제품들의 개선내용도 신속하게 반영되는 경우가 많아서 유효성검증의 시료수가 충분하기 위해선 재고가 없어야 합니다. 프로젝트 단계별 적용수량만큼 부품검사를 진행하는 이유는 재고 소진을 최소화하여 개선내용 유효성검증 시료수를 최대한 증가한 신뢰성확보와 상대제품과의 동시적용시점을 단축하기 위해서입니다. 게다가 해당 프로젝트 단계에서는 발견하지 못했던 문제점이 다음단계에서 발견되는 경우도 있으니 기존 재고사용 등으로 고객사와 불필요한 논쟁을 벌일 필요는 없습니다. 고객사측면 Proto제품의 부품검사는 설계부서에서 진행하며 품질부문 부품검사는 OTS단계부터 실시하며 초도 도면이 배포되고 DVP, PVP Matrix 작성이 되는 EF단계이후에 예비 검사협정이 완료되어야합니다. OTS단계부터는 수립된 검사협정을 기준으로 부품검사가 진행되기 때문입니다. 고객사로 제출된 검사성적서의 검사수량이 프로젝트 단계별 적합한 적용수량인지 검증하여 계획대비 불일치할경우 고객사로 문의하는것도 하나의 방법입니다. 신뢰성(DV, PV)은 기간이 오래걸리는 관계로 평가중에 문제가 발생하면 개선 후 다시 진행하기 때문에 부품검사가 완료된 양품을 꼭 공급해야합니다. 신뢰성시험 진행중 개선내용의 반영이 필요한 경우 고객사와 추가신뢰성 진행여부를 협의합니다. 필요시 신뢰성시험 이전/이후 검사 Data를 비교하여 개선점을 도출하여 강건화 할 수 있습니다.

차량 시스템 평가시 해당 제품의 귀책을 부여받게 되면 생산된 완제품들의 Rework가 진행되어야 합니다. 따라서 부품검사진행시 품질 Issue의 재발과 유사 품질 Issue의 발생을 방지하기 위해 검사기준을 보안해 나가는것도 중요하지만 현재까지 도출된 Open Issue항목대비 적용된 개선내용 및 향후 부품검사시 적용예정 변경내용의 이력관리 하는것도 중요합니다. 

개선내용은 대책서로 고객사 제출 뿐만 아니라 Lot 추적성 확보를 위해 공정반영(4M변경 이력카드, 관리계획서, P/FMEA) 및 MES 반영, 제품반영(도면, D/FMEA)관련 필요한 항목들을 추출하여 반영해야합니다. SE활동 및 수평전개에 중요한 자원으로 사용될 예정이니 히스토리부터 개선내용까지 이력정리를 깔끔하게 하여 관련부서들과 공유하도록 합시다. 

Layout Inspection 검증시 치수뿐만 아니라 단품도면 원재료의 재질, 원재료 업체명을 확인하여 추후 협력사가 재질은 동일하나 업체 변경의 변경을 쉽게하지 못하도록 방지하고 혹시 4M변경 미신고시 대응력을 확보할 수 있습니다. Pilot단계부터 공정점검 내용도 부품검사에 포함이 되니 공정감사와 연동해서 검증할 수 있도록 합시다. 협력사는 개발샘플 생산시 변경전 단품이 사용되지 않도록 각별한 주의하여 고객사의 부품검사시 혼선을 줄일 수 있도록 합시다. 자재창고 분출 후 공정투입대기 자재가 개선전 자재인 경우가 생각보다 많습니다. 고객사는 전산시스템은 구축되어 있으나 단품 이력관리가 잘되지 않는다고 판단할 수 있기 때문에 공정점검 이전 협력사관리인원과 공정투입대기자재는 확인 후 공정에 내려가도록 합시다.

* Rework : 제품의 교환 또는 S/W측면 Reflash(Update).

* System Engineering(SE) : 이전에는 개발초기 시스템 Concept 및 시스템 적합성을 고려하고 기 양산된 완제품들의 품질문제 개선이력을 반영하여 예상가능한 문제점들을 예방하였으나 현재의 SE활동은 개발기간 전체에 걸쳐 양산에 반영된 개선내용 및 Concept변경 내용들을 프로젝트 제품들에 반영하면서 전자제어기기의 추가로 시스템의 복잡성이 증가하고 있는 추세에 따라 실시간 대응하여 고객만족을 목적으로 합니다.  

 

3. 개발부품검사

부품검사를 통해 현재시점의 공식적으로 Release된 사양대비 제품 수준을 품질등급 기준표에 의해 정의하고 변경적용항목 및 적용예정항목을 고려하여 양품만을 공급하기 위해 진행합니다.

부품검사의 판정은 공식적으로 Release된 현재 사양대비 제품의 사양 일치성을 확인하고 불일치한 경우 품질등급을 Reject로 부여하여 부품검사 시료들은 투입불가 처리합니다. 공식적으로 Release된 사양으로 환원하여 적용하거나공식적으로 Release 사양을 업데이트하여 제공된 사양대비 제품의 사양 일치성을 확보할 수 있습니다. 

메인기능(특별특성, CTQ, RFQ항목) 또는 차량에 조립시 시동불량, 충전불량 등 심각한 문제를 야기하는 경우 Reject를 부여하여 투입불가 처리합니다. Reject되어 제품투입 불가이지만 Software변경 또는 간단한 Hardware변경을 통해 제품의 메인기능이 평가가능 수준으로 회복가능한 경우, Reject에서 품질등급 미달로 조정하여 부품검사 이전에 품질부서로 해당 Issue내용이 Inform된 전제로 관련부서와 협의하여 별도의 회의록 근거로 특채를 진행하여 개발 Sample을 라인에 공급할 수 있습니다. 자세한 내용은 3-1.~3-4.를 참조하시기 바랍니다.

회사별 차이는 있을수 있으나 설계부문은 Engineering Freeze(EF)를 위해 Proto Sample을 검사하여 Pre-Test Car에 적용하여 불합리한점을 단품, 차량에서 개선을 담당하고 품질부문은 OTS단계 Ph1, Ph2의 부품검사를 실시하여 해당 시점의 확정된 제품사양대비 양품만을 공급하여 차량레벨의 사양확정이 원활히 진행될 수 있도록 합니다. Pilot단계 P1L1, P1L2, P2L1, P2L2의 부품검사를 실시하여 확정된 제품 및 차량레벨 사양대비 설계자의 의도가 반영된 제품을 공급할 수 있도록 해야합니다. Pilot단계의 부품검사에서는 공정개발을 중점적으로 점검하여 품질등급 기준표에 의거하여 판정이 진행됩니다. Tooling, Jig, 검사구, AOI, ICT, EOL정합성, 특별특성, CTQ항목관련 계획대비 실적을 체크 및 공정 Issue사항을 점검하여 Open Issue사항에 개선진도관리 후 차기 부품검사 Sample에 반영하여 개선 유효성검증 시료를 늘려야합니다. 사양확정 후  Pilot단계 이후 발생하는 사양관련 Issue(Hardware, Software변경)도 함께 Open Issue사항에 개선진도관리 후 차기 부품검사 Sample에 반영합니다. 개발단계는 변경범위 및 횟수가 양산대비 크고 타 제품과 동시적용이 빈번하기 때문에 부품검사시 현재사양과 실제 제품의 사양이 동일한지 확인하며 단계별 품질 Issue 발생빈도가 양산대비 많기 때문에 PRR 및 설변이력현황에서 진도관리(Open, Resolve, Observe, Closed)를 실시하며 개발 단계별 이력정리가 중요합니다.

검사성적서에 외관, 치수(Dimension), 성능(Function), H/W 및 S/W 버전, 중량을 기입하여 부품검사시 샘플수량만큼 필수로 기입하고 평균 및 R값(Max-Min)을 작성 후 제출하여 조립 매칭성(간섭 및 조립불편, A/S 편의성 등) 및 성능불량 및 타 제품의 요청사항으로 변경내용이 발생하였을때 협력사 및 고객사가 이력확인을 한눈에 볼 수 있도록 하는것과 개선내용이 반영된 검사를 진행하여 부적합품 유출을 방지하고 양품만을 공급해야합니다. 따라서 개발 단계별 Lot수량은 필수적으로 준수하여 부품검사를 진행해야하며 필요시 Stage단계로 세분화하여 공급수량을 조절할 수 도 있으니 참고하시기 바랍니다. 개선진행 속도가 빠르기 때문에 과도한 수량의 개발제품을 동일 Lot로 제공하면 재고소진 등으로 개선속도가 늦어지며 SOP를 맞추기 어려워집니다. 기 납품된 제품들을 회수하거나 개선내용이 반영된 샘플을 입고하도록 요청하여 개선유효성 확보를 요구하는 사항이 발생하니 참고합시다. 보고를 통해 윗선에서 결정될 수 있도록 합시다. 개발 단계별 검사성적서 항목은 고객사와 협의 후 진행하며 전자제어기기가 아닌 경우 성능, H/W 및 S/W버전은 기입하지 않아도 되고 제품 특성에 맞는 항목을 추가기입합니다. 프로젝트 단계별 특정 Lot의 R값 산포가 크거나 프로젝트 단계별 Lot별 측정결과 비교시 산포가 큰 경우(특정 Lot는 산포가 작고 다른 Lot는 산포가 큰 경우) 각 공정 단계별 공정능력 측정 요구하여 원인확인 후 개선내용을 반영한 관리치 변경 요청이 진행되기도 합니다. 양산 후 Field 문제점 확인시 개발단계의 제품 수준과 양산 현재 수준을 비교하기 위해서도 Event성 측정결과와 일상측정결과는 이력관리되어야 합니다. Lot성 불량 또는 프로젝트 단계별 부품검사 NG 샘플관련 품질에서 해당샘플의 회수요청하는 경우에 고객사의 자재조달 부서에서 반출증을 받고 외부로 반출이 가능하니 참고하도록 합시다. 

 

해외공장의 경우 코로나 및 중국 봉쇄령등의 글로벌 Issue로 개발 제품들이 입고되는 시기가 지연되기도 하기 때문에 생산시점을 고객사 입고 시기를 고려하여 생산할 필요가 있습니다. 입고지연 시나리오를 고려하여 과다한 샘플들을 해외공장에 발주하여 생산할 필요는 없습니다. 고객사에서는 SOP전에 해외공장 생산샘플들의 제품수준 및 시스템 유효성을 원활한 검증목적 개발샘플 입고수량을 Stage단계별로 제한할 수 있으니 참고하도록 합시다. Stage단계별 제한행위는 개발샘플 생산수량 관리 잘해달라는 내용도 포함되어 있습니다. 생산단가등을 고려하여 Lot수량이 큰 경우 고객사 품질부서와 사전에 협의진행하시기 바랍니다. 신뢰성 샘플 및 인증 샘플의 경우, 고객사 품질부서의 승인 후 관련부서에 제출해야 합니다.

 

 

 

3-1. Pre Samples ( "A" Samples)

차량에서 제품의 디자인측면 영향성(충돌시 커넥터 방향 불합리 등)과 매칭성 확인 및 메인기능 정상동작 검증을 위해 Mock up으로 제작된 Proto 샘플들로써 Early Sourcing한 제품의 경우 일부 필수 기능들을 구현하여 Pre-Test Car에서 매칭성과 기능 평가를 진행하여 불합리한점을 개선하기 위한 샘플. 최근에 자율주행의 경우 Pre-Test Car에서 검증할 수 있는 경우의 수의 한계를 극복하기 위해 Safety of The Intended Functionality(SOTIF) 의도된 기능 안정성측면 시뮬레이션 프로그램에서 다양한 시나리오 및 조건을 설정하여 검증하는 방법이 보편화되고 있는 추세입니다. 시뮬레이션 프로그램에 설정된 사양 및 로직은 Local 컴퓨터에서 작동하고 클라우드로 업로드되지 않아 보안측면 효과적입니다. 리콜방지 측면 다양한 시나리오를 검증할 수 있으니 참고하도록 합시다. OTS 초도품 검사가 필요한 제품에 한해서 OTS 단계 이전 예비 검사협정을 수립하여 원활한 OTS 개발부품검사가 가능하도록 협력사와 협의해야합니다. OTS Ph2에 적용되는 제품도 사전에 예비 검사협정을 수립할 수 있도록 합시다. 개발지연된 제품의 경우도 OTS 단계 이전 예비 검사 협정 수립을 목표로 진행합니다. 늦더라도 OTS 초도품 이후 제품들은 수립된 검사협정 기준으로 부품검사가 진행되어야 합니다.

* Mock up : 실물크기의 모형

* Early Sourcing :  일찍 업체선정하는 것

 

3-2. OTS Samples ( "B" Samples)

정상적인 양산라인에서 조립한 샘플이 아니라 개발품 제작라인(시작실)에서 제작된 샘플들로써 Design Validation(DV)에 사용하거나 매칭성, 차량 시스템 적합성을 확인하기 위해 사용하기도 합니다. OTS 초기단계에서 메인기능이 동작하지 않거나 차량에서 심각한 품질 Issue(시동불량, 충전불량, De-rating불량, 경고등점등)가 발생할 우려가 있는경우 부품검사의 품질등급은 Reject로 투입불가로 관련부서에 통보합니다. 통보 후 Hardware, Software 변경 및 Pre-Test Car에서 유효성검증 계획이 수립되어 개선 방안이 있는경우 설계 또는 개발부서 주관하는 회의에 참석하여 개선 유효성 검증 완료된 제품투입과 Side Effect 우려사항을 Concern하여 사전에 공유합니다. 작성된 회의록 근거로 특채를 진행하여 제품투입을 고려합니다. 개발품질은 개발제품 품질수준을 판단하여 필요시 투입불가를 관련부서에 통보하고 특채진행시 승인업무를 진행합니다.

간혹 신규업체의 경우 BRKT의 Tooling이 미진행인 경우가 있으므로 해당사유는 A Sample로 고려될 수 있습니다. Modify제품의 경우 BRKT의 Tooling이 구축되었기 때문에  B Sample로 고려됩니다. 샘플검사시 Full Function Check, 검사성적서, EOL Raw Data를 확보합니다. 차량 Level에서 제품 및 차량의 설계검증을 통해 사양을 확정한 Engineering Sign Off(ESO)를 위한 샘플들입니다. OTS Ph2단계에서는 부품검사시 최소한 Pilot 초기시점에 양산공정 생산이 가능하도록 단품 및 제품 Tooling을 포함한 공정구축 현황을 계획대비 실적자료로 확인합니다. 수립된 예비 검사협정을 기준으로 부품검사가 진행되며 초도품의 경우 일정이 지연되어 제한이 생긴경우 외관 및 치수 검사항목 수립, 메인기능(특별특성, CTQ, RFQ, Safety Goal 기준) 100%만족으로 먼저 수립하고 신뢰성 및 재질등 기타사항을 추가보완하여 협정을 업데이트하면 됩니다. 즉 OTS 시작시점 예비 검사협정이 수립되면 베스트인데 OTS 기간 중 예비 검사협정을 업데이트 할 수 있습니다. 예비 검사협정, 검사기준, 검사성적서의 검사항목은 수립후 크게 변하지 않으나 품질 Issue의 개선내용을 포함할 수 있습니다.

 

3-3. Pilot 1 Samples ( "C" Samples)

제 외주(단품업체)를 포함하여 Tooling(금형 포함), AOI, ICT, EOL Setup이 완료된 양산공정에서 제작된 샘플들로써 Product Validation(PV)에 사용하거나 제조공정의 품질을 확보하고 도면대비 현물 일치성을 검증하는 샘플들입니다. 사양이 확정된 상태이기 때문에 Layout Inspection과 함께 검증하면 효과적입니다. Color가 적용되는 경우, 적용 Color별 완제품에서 검증 후 개발완료되어야 합니다. 또한 Pilot 이후 디자인 변경이 필요한 경우 도면에 Color관련 사양정보가 규제되어 있다면 도면 일치성을 근거로 설계변경을 통해 반영되어야 합니다. 

사양측면 ESO 잔여 Issue의 개선사항을 반영하기도 하고 공정개발측면 공정점검을 병행하여 도출된 Issue의 개선사항을 반영합니다. Issue(지적사항 포함) 개선내용이 제품 뿐만 아니라 Control Plan, P-FMEA에 적용도 함께 검토합니다.

* Layout Inspection : 완제품 및 단품 도면의 재질 및 치수관련 도면 일치성을 확인하여 매칭성을 검증하고 개발부품의 사용된 재질의 정보를 수집하는 행위

 

3-4. Pilot 2 Samples ( "D" Samples)

제외주 PPAP이 완료되고 제조품질이 확보되어 최종검증된 양산공정에서 제작된 샘플들로써 완제품의 시스템 적합성을 검증하고 Process Sign Off(PSO)를 위한 샘플들입니다. Color가 적용되는 경우, 차량에서 시행된 Color Harmony Audit를 통해 확정된 Color로 Tuning된 제품이 적용되어야 합니다. Color 확정이 지연되는 경우 Auto master 시편 기준으로 준비합니다. 기 수립된 특별특성, CTQ항목 뿐만 아니라 Problem Reporting and Resolution(PRR)에서 Critical to Qualtiy(CTQ) 중요관리요소로 추가된 사항을 초기공정능력조사때 X-bar와 CPK를 함께 관리합니다. 공정개발이 완료된 시점에 발생했던 Issue사항들이 반영된 Control Plan, P-FMEA를 최종검토합니다. 공정 품질안정화를 검토하여 최종 검사협정을 완료하고 PPAP승인 준비하는 샘플들입니다. 현실적으로 제품의 최종 PPAP준비완료된 샘플들은 Pilot 2 단계의 후속 단계인 Pre-Production(PP)에 완료되는 경우도 있습니다. 

 

공정점검관련 공정감사 제대로 알고 하자 링크를 참조하도록 합시다.

 

3-5. 공통 중요사항

각 글로벌 완성차업체별 개발단계 입고부품의 품질등급 판정기준을 참조해서 대응하도록 합시다. 부품검사시점 공식 Release된 사양과 제품의 사양이 일치해야합니다. 모든 Sample들의 치수, 기능/성능검사결과, EOL의 Raw Data는 확보해야합니다. 품질 Issue 발생시 초기 Sample들의 Data들과 품질 Issue가 발생된 Sample들의 Data를 비교하여 변경사항을 확인할 수 있기 때문입니다. Lot추적성 및 상세변경내용관리를 위해 협력사 공장에 개발기간중 발생된 Issue사항은 사소한 것이라도 상세내용과 변경시점 관리를 진행하도록 요청하도록 합시다. 사양 변경내용의 경우, Hardware, Software변경내용과 시점관리, 공정 변경내용의 경우, 4M(Method, Material, Machine, Man)관련  변경내용과 시점관리가 되어야합니다.

 

4. 양산부품검사

제품 및 공정측면 품질 안정화가 구축되었다는 가정하에 변경품(설계변경 또는 4M변경)에 대해서 검사협정서에 별도 검사수량이 기입이 되어있지 않은경우 샘플 3EA에 대해서 검사성적서를 제출하고 변경내용(변경전/후 비교 Data포함)을 PPT 1장에 정리하여 고객사(품질부서 및 필요시 설계, 시험부서)와 공유하며 상대품 동시투입이 필요한경우 꼭 일정을 확인해서 검사 Data 확보후 출하합니다. 장착성 및 성능확인을 위해 Bulky로 투입이 필요한 경우 검사성적서의 수량은 고객사와 협의 후 진행하도록 합시다.

 

4-1. PPAP 승인(4M 또는 설변)을 위한 장착성 및 완제품평가를 위한 샘플들의 부품검사

협력사는 차량 또는 완제품의 PPAP승인을 위해 변경내용이 반영된 샘플들(3~5EA)과 매칭된 검사성적서, 변경내용요약서를 함께 제출하고 고객사는 해당 샘플들로 장착성 및 완제품평가를 실시하여 유효성을 확인합니다. 필요시 샘플들은 대량(Bulky)으로 30EA이상 투입하여 유효성을 확인하기도 합니다. 

 

4-2. 품질문제 원인 확인을 위한 MSA 측정을 위한 샘플들의 부품검사

매칭성 품질문제의 경우 특정 치수들이 품질문제에 영향이 있다고 추정되면 완제품도면 또는 단품도면의 치수를 근거로 고품을 검사장비로 측정하여 SPEC대비 적합(OK) or 부적합(NG)를 판정합니다. 부적합의 경우, 외관을 통해 충격의 흔적(낙하충격 포함)이 있는지 검토도 필요합니다. 다만 제품은 SPEC대비 적합이지만 시스템아키텍쳐상 누적공차로 다수의 차량에서 동일한 품질 Issue가 발생하는 경우 아키텍쳐에 종속된 제품들을 포함하여 누적공차 검증이 필요합니다. CATIA Data 매칭성확인 및 시뮬레이션을 통해 제품에 충격 또는 영향이 있다고 판단되는 경우 고객사로 서류(E-mail포함)로 Inform후 서로 합의하여 이력관리를 실시하고 제품별로 Unique 샘플(선별 or 제작)을 조립하여 매칭성을 추가검증하기도 합니다.