Trouble shooting 제대로 알고 하자

1. Trouble shooting 도입 배경

판매업체별로 별도의 양식을 가지고 있었고 자신들이 이해한 내용만을 기재하면서 정확한 정보전달에 오류가 발생하는 경우가 있었기 때문에 Trouble shooting Format을 표준화하여 문제점을 해결하기까지 내용을 판매업체와 구매업체 관련부서 모두가 이해할 수 있고 귀책 분류를 명확하게 하기 위해 도입.

  

2. Trouble shooting (8D)

 

2-1. 현상확인 [Symptom(s)] 

 

2-1-1. 타프로젝트와 비교분석을 통한 현상 재확인 : 차량 또는 완제품에서 발생한 현상(품질문제)을 차량 또는 완제품 Level에서 정의하고 동일한 컨셉을 다른 프로젝트에도 사용하는 경우, 비교 분석해서 현상을 추출한다.  

 

2-1-2. 환경변수 분석을 통한 현상 재현 : 일반적으로 적절한 환경변수 설정하여 문제점을 재현해야하고 계절성 영향 또는 특정 조건에만 발생하는 고질적 품질문제 현상의 경우, 환경시험장소(Soaking Chamber)를 이용하여 문제점을 재현한다. 재현시 시스템의 이해 고도화와 유사한 문제점을 내포하고 있다고 판단되는 모집단(시료수)를 증가는 는 환경변수 설정에 도움이 된다. 

 

2-2. 문제점 확인 (Problem Statement)

 

2-2-1. 제품 SWAP Test를 통한 문제점 확인 : 현상이 발생한 차량 또는 완제품에서 품질문제를 야기한 것으로 추정되는 제품을 양품과 SWAP Test를 하거나 정상적인 차량 또는 완제품에서 정상적인 제품과 고품 추정 제품을 SWAP Test를 하여 고품 확정. 다만 시스템 측면의 영향성으로 문제점이 발생한것인지 추가검토가 필요하다.

 

2-2-2. LIN, CAN 통신 Log 분석을 통한 문제점 확인 : 제품 교환시 현상이 사라질 우려가 있거나 전자제어기기의 경우, 통신 신호(Signals)을 분석하여 사양서 대비 비정상적인 신호를 표출하는 경우, Log를 판매업체에 송부하여 1차 분석을 진행하고 추가적인 H/W Analog(S/W 코드 기능에 사용하는 Parameters) 신호가 필요한 경우, 차량 또는 완제품을 재분석 진행하여 문제점을 확정한다.

 

2-2-3. 산점도 평가를 통한 보조지표 활용 : 다수 모집단(3EA이상)이 분포된 차량 및 완제품평가를 통해 도출된 문제점을 한눈에 보기 쉽게 시각적으로 표현하기 위해 산점도 보조지표를 활용하기도 한다. 

 

 

2-3. 부적합품 격리 및 임시대책 [Interim Containment Action(s)]

 

2-3-1. 부적합품 격리 : 조립라인에 고품이 속해있는 Lot 제품군들이 있다면 고품이 조립될 확률이 있기 때문에 판매업체/구매업체는 사용금지 표기와 함께 격리를 실시한다. 구매업체는 판매업체의 재고수량, 양품(OK), 고품(NG) 수량을 매칭해서 누락이 없도록 하고 결과현황을 구매업체에 공유한다. 구매업체에 격리된 제품들은 선별을 통해 양품만 사용하거나 판매업체가 회수하여 양품의 제품들만 공급받도록 한다. 

 

2-3-2. 임시대책 : 1차 임시대책으로 선별을 통해 조립라인에 공급하고 원인분석 및 제조방지대책 수립이 지연될 경우, 제조방지대책 수립까지의 2차 임시대책을 구매업체에 회신하고 구매업체의 Confirm후 사용하기도 한다.

 

2-4. 원인분석 [Root Cause]

 

2-4-1. 고품분석을 통한 원인분석 : 회수된 완제품 고품을 일반적으로 품질은 초기 EOL Data를 확인하고 완제품 현상 및 문제점을 고품분석실 인원과 공유 후 검사 장비에서 현상을 재현하고 완제품 시스템을 고려하여 분해전 설계인원과 의견교환을 통해 현상이 사라질 가능성을 검토 및 원인제공 Component를 추측 후 분해를 시작할지 결정한다. 고품 추정 Component를 분해하여 Dim's, 변형 유무, 조립상태를 1차 분석하고 SWAP Test로 고품 Component를 확정한다. 확정된 고품 Component를 판매업체와 내용 공유 및 분석의뢰 후 근본 원인을 확정한다. Component 판매업체에서 단품으로 적합(OK)인 경우, 해당 고품을 회수하여 재분석 진행하기도 한다. 

 

2-4-2. S/W측면 분석을 통한 원인분석 : 전자제어기기 제품의 경우 Log를 분석하거나 고품을 회수하지 않고 완제품 상태에서 S/W 측면 해당 기능에 영향을 주는 Code를 검증하고 Parameter값 변경 또는 S/W 로직을 변경하여 원인을 분석한다. 기능에 해당하는 입력값(타 제어기 또는 센서의 출력값 포함)은 이상없는지 출력이 왜 정상적으로 안나오는지 분석하는것이 핵심이다. H/W의 이상으로 추정될 경우 고품을 회수하여 고품분석을 진행한다.

 

2-4-3. 고질적 품질문제의 경우, FMEA와 FTA를 사용하여 분석하면서 원인제공의 영향이 없거나 적은 인자들를 제거하면서 근본 원인을 분석하자.

 

2-5. 제조방지대책 선택 [Chosen Permanent Corrective Action(s)]

개선을 위해 적용가능한 대안들을 추출하여 개선필요기간, 비용등을 선정하고 구매업체와 공유 및 현실적 적용가능 대안을 선택한다. 설계변경이 아닌 품질문제 개선인 경우 구매업체 품질부문은 비용은 고려하지 않고 개선을 요구한다. 또한 필요시 실험계획법(DOE) 결과물을 공유하여 대안을 선택한 근거자료로 함께 제시한다. 

 

2-6. 제조방지대책 시행 [Implemented Permanent Corrective Action(s)]

선택된 제조방지대책을 적용하여 충분한 시료를 사용하여 생산하면서 Side Effect 확인 및 개선유효성을 검증한다. Side Effect가 발생할 경우 추가적인 제조방지대책 대안을 선정하고 변경된 제조방지대책을 시행한다. 판매업체 자체 설계변경을 통해 문제발생 Risk를 감소하는것도 하나의 방법이다.

 

2-7. 유출방지대책 시행 [Prevent Action(s)]

제조방지대책을 시행했음에도 불구하고 완제품에 영향을 주는 Side Effect를 미처발견하지 못할수 있기 때문에 한시적(약 3개월)으로 유출방지대책을 적용하여 추가 유효성을 검증한다. 격리해둔 고품이 조립라인에 혼류되어 유입 후 출고되어 완제품에서 문제점이 재발할 수도 있기 때문에 유출방지대책은 중요하다. 설계적 분석결과 추가된 유출방지대책이 중요한 경우 제조방지대책과 동일하게 지속 유지한다.

 

2-8. 관련부서 공유 [Team and Individual Recognition]

해당 프로젝트의 현상~유출방지대책 시행내용을 설계, 생산, 품질(협력사 관리인원 포함), 영업에 공유하여 법인센터 또는 물류창고 재고를 확인하고 타 프로젝트에 표준화할 사항인지 추가검토가 필요하며 신규 프로젝트에 누락이 되지 않도록 유기적으로 공유되어야 한다. 

 

3. 대책서 작성시 유의사항

국내업체의 경우, 현상 및 문제점, 원인, 임시대책, 근본대책 작성하여 제출하는 것이 일반적이고 해외업체의 경우, 8D Report 양식이 별도로 존재하기 때문에 해당사항이 없는 내용은 공백으로 두거나 N/A로 작성하여 제출하면 된다. 구매업체의 양식 또한 업데이트가 되기도 하므로 연도별 품질세미나 이후 양식변경 내용은 없는지 체크하자.