개발품질의 기본개념

1. 품질업무 마인드

품질은 방파제의 개념으로 생각봅시다. 방파제는 파도가 부딪히는 1차 기준선이 있고 육지까지의 2차 기준선을 설정합니다. 파도의 높이 빈도를 고려하여 1차 기준선과 2차기준선 사이 거리를 선정해서 설치합니다. 품질업무도 방파제와 유사합니다. 품질 Issue의 유형, 빈도, 현재 주어진 상황에 따라 고객, 관련부서, 협력사와 협의가능한 1차 기준선을 가지고 협의를 진행하며 품질측면 양보할 수 없는 2차 기준선을 가지고 합의점을 찾는것이 중요합니다.

 

2. 개발품질의 개념

개발품질은 신기술, 신공법 적용시 품질안정화 확보 및 고객만족을 위해 6가지 측면으로 업무를 구분할 수 있습니다.

 

 1) 사전제품품질계획대비 실적관리측면

 2) 개발부품검사 품질관리측면

 3) 제품개발관련 예방품질 및 품질개선측면

 4) 공정개발관련 예방품질 및 품질개선측면

 5) 고객사 양산승인측면

 6) SOP이후 초기 3개월 Field 대응측면

 

해당 6가지 측면으로 프로젝트 단계별 실적관리를 하여 품질안정화 확보가 가능한수준인지 판단하고 부족한 경우 어떻게 조치할지 방법을 고객사, 관련부서, 협력사와 협업하여 도출하고 양산시점 Zero Defect를 추구하는것입니다.

당사의 절차서를 확인하고 고객사의 업체표준 절차서를 함께 점검해야 당사의 절차를 고객사의 절차에 녹여 고객만족을 이끌어낼 수 있습니다.

건강검진의 개념으로 생각해봅시다. 질병을 예방하고 건강상태를 확인하기 위해 사람들은 정해진 시점에 건강검진을 하여 자신의 건강상태를 체크합니다. 체크한 후 경미한 질병이 확인되면 의사로부터 조치를 받아 빠르게 회복하고 중대한 질병이 확인되면 의사로부터 지속적으로 조치를 받고 재발여부를 체크하며 건강관리에 해로운 행동을 조심합니다.

품질안정화 확보는 차량 시스템적합성이 확보되고 오작동하지 않는 양품만을 공급할 수 있는 품질수준이 확보되어 있는지를 확인하는것으로 정의하겠습니다. 개발품질의 업무도 건강검진과 유사합니다. 프로젝트 단계별 정해진 시점에 계획대비 실적관리로 품질안정화 확보가능성을 체크합니다. 품질 Issue가 발생하면 Open Issue항목을 도출하여 진도관리하고 PRR, 설변이력현황에 연동하여 기록관리합니다. 간단한 품질 Issue는 원인을 쉽게 확인하여 개선대책을 수립하지만 고질적 문제, 계절성 영향 문제, 재현이 어렵거나 원인 확인이 쉽지않은 문제는 경험과 노하우를 바탕으로 고장영향을 줄수 있는 원인인자들을 FTA로 나열해보고 개선되거나 검토된 내용 리스트들을 지워가는 방향으로 진행되어야합니다. 지속적개선을 진행하여 Claim의 발생빈도를 줄여나가야 하고 여려가지 기법들을 적용해도 구조적 사양적 한계로 더이상의 개선이 힘들경우 사양을 변경하거나 차기 프로젝트부터 반영하여 진행할 수 있습니다. 중요한것은 기록관리된 서류들을 체크하여 누락된 항목과 벤치마킹결과를 반영하도록 협의하고 진행중인 프로젝트와 신규프로젝트에 반영하여 품질안정화를 확보하는 것입니다. 

 

2-1. 사전제품품질계획대비 실적관리측면

APQP를 활용하여  RR단계, EF단계, OTS단계, Pilot단계, 양산선행단계별 APQP점검항목의 계획대비 실적 산출물들을 진도관리하고 Open Issue항목을 도출하고 PRR, 설변이력현황에 연동하여 PM과 함께 해당서류들을 검토하여 당사의 PM이 지연되는 항목없이 고객사에 시기적절하게 원하는 수준의 서류들을 제출하고 고객만족을 이끌어 낼 수 있도록 지원합니다.

 

2-2. 개발부품검사 품질관리측면

A(Proto),B(OTS),C(P1),D(P2) Sample을 프로젝트 단계별 품질등급 기준에 의거하여 적합하고 변경내용이 반영된 제품을 공급해야합니다. 전진검사 회의록을 작성하여 개발진척도 관리, 해당단계의 변경내용 적용사항, 적용예정사항을 점검하고 요청사항을 기록으로 남깁니다. OTS단계 부품검사시 기능검증에 초점을 두고 단품 Full Function Check 점검이 적합해야하며 DV Sample 검사도 포함합니다. Pilot단계 부품검사시 공정개발에 초점을 두고 P1L1, P1L2, P2L1, P2L2 단계별 공정점검을 병행하여 진행하며 단품업체의 공정점검결과를 포함하여 함께 리뷰합니다.

 

2-3. 제품개발관련 예방품질 및 품질개선측면

과거차품질문제점, D-FMEA를 검토하여 지속적인 SE활동을 진행하고 시스템 아키텍쳐측면 누적공차를 반영하여 기능, 매칭성, 커넥터방향을 검토하고 신뢰성검증 목적 DV, 하드웨어변경시 추가 DV진행, 오작동의 가능성을 고려하여 강건로직 및 설계를 반영, 기능안전 DIA, 사이버보안 CIA를 검토하여 예방품질을 확보합니다. 예방품질 확보과정에서 발생하는 품질 Issue들과 차량 시스템 적합성 검증목적 VV, 차량 Tuning시 발생하는 품질 Issue들은 Trouble shooting 기법을 사용하여 브레인스토밍을 포함한 정성적 분석으로 관련부서들과 원인을 분석하고 개선대책, 유효성검증을 포함하여 고객사가 원하는 수준의 8D를 작성하고 대책서를 관련부서들, 협력사와 공유하고 PM을 통해 고객사로 공유될수 있도록 진행합니다. 설계와 동등수준의 제품 특성 및 영향성관련 지식수준, Hardware, Software품질관리 경험과 노하우를 바탕으로 현상확인시 설계, 시험인원들과 협의한 후 필요한 정량적 DATA를 도출할때 원활한 품질개선이 될 수 있습니다. 개선내용은 필요시 제품사양서, 진단사양서를 선 반영하고 D-FMEA 항목을 검토하여 추가하여 기록관리합니다. 조치결과에 EOL검사 추가를 통해 RPN을 감소할 수 있습니다. 

 

2-4. 공정개발관련 예방품질 및 품질개선측면

과거차품질문제점, P-FMEA를 검토하여 지속적인 SE활동을 진행하고 Layout Inspection을 진행하여 단품,제품의 전체 치수, 원재료 재질을 확인하여 도면일치성을 검증합니다. 공정개발품의 신뢰성검증 목적 PV를 진행한다. 각 단계별 공정점검을 시스템측면, 자재측면, 공정측면, 검사측면, 3정5S측면으로 SQA인원과 함께 진행하여 Lot추적성, CAPA확보를 확인하고 단품을 포함한 제품의 Tooling, JIG, 검사구, AOI, ICT, EOL 정합성, 특별특성, CTQ항목을 검증하여 예방품질을 확보합니다. MSA, SPC, SQC항목을 중점적으로 검증하고 품질 Issue가 발생된 공정내, 고객사 In-line, Field의 부적합품들은 검사장비에서 걸러지는지 확인하고 필요시 검사장비를 수정하여 E/Proof가 되도록 진행합니다. 중요품질 Issue 유형은 NG Master에 추가하여 시업전에 검사될 수 있도록 조치합니다.

품질 Issue의 공정 영향성이 있다고 판단되는 항목 또는 프로젝트 단계별 공정능력 결과가 상이할 경우 공정 단계별 측정값을 확인하여 원인제공 공정을 확인합니다. 공정관리기준 현실화가 필요한경우 관리계획서, 작업표준서, 설비일상점검대장, 체크시트를 검토하여 반영합니다. SPC항목의 공정능력은 중심값에 모일수 있도록 관련부서와 고민하여 조치하고 필요시 단품에 개선 또는 검토를 요청합니다. 게이지 R&R 검증을 진행하여 중요공정들에서 제품산포 대비 측정산포가 적절하도록 관리합니다.

 

2-5. 고객사 양산승인측면

PPAP승인서류들을 양산선행 한달전부터 진도관리하여 양산선행 이전 PPAP승인을 목표로 진행합니다. 생산능력결과가 반영된 초도품보증서를 준비하고 고객사로부터 최종승인되어 ECO가 반영된 도면, 검사협정서, 검사기준서, 검사성적서의 일치성 검증된 서류를 준비합니다. 신뢰성검증 목적 DV, 추가DV, PV를 확인하고 차량 시스템 적합성 검증목적 VV를 확인하여 고객사에서 첨부될 수 있도록 합니다. Open Issue항목들이 최종반영된 제품사양서, 진단사양서, PRR, 설변이력현황, D-FMEA, P-FMEA를 최종확인하여 준비합니다. 관리계획서, 제조공정도, 한도견본 승인서, 측정보조구 승인서, 게이지 R&R, 제외주 PPAP서류를 준비합니다. IMDS의 구성된 Tree의 유해물질 함량과 사용목적을 확인하여 상태값이 승인 서류를 준비합니다.

 

2-6. SOP이후 초기 3개월 Field 대응측면

고객사에서 SOP직후 최소 1달 Daily Feedback을 운영하여 발생한 품질 Issue항목들은 빠른 조치를 요청합니다. 품질 Issue를 접보받은 후 정확한 현상확인 Survey와 내용을 관련부서에 신속하게 배포하여 함께 고민한 후 품질 Issue를 대응을 해야합니다. 차량수배를 요청한 후 합동조사를 진행하거나 고객사의 시험차량들로 재현평가 진행시 설계인원과 함께 참석하여 원인을 분석하고 개선하거나 타 제품의 영향성을 DATA로 고객사에 제시하면 조치가 빠르다고 고객사는 판단할 수 있습니다. 관련부서 인원들과 함께 대응이 어려운경우 유선통화등으로 현상을 충분히 공유하여 점검필요항목이 누락되지 않도록 해야합니다. 양산품질인원과 함께 신속 정확한 조치를하여 초기대응시 고객만족을 이끌어낼 수 있습니다. Field 품질 Issue를 관련부서들과 협의시 개선내용에 대해 양산품질과 PPAP승인 일정과 적용시점을 먼저 상의한 후 최적의 결정을 할 수 있도록 관련부서와 의견조율시 개발품질도 적극적으로 의견표출하는 것이 중요합니다.  

 

3. 업무진행시 중요한점

프로젝트를 완료하거나 품질 Issue를 해결하고 잘한점, 반성할점을 바탕으로 다음 프로젝트에서 품질 Issue의 예방을 어떻게 할것인지 고민하는 습관이 중요합니다. 예를 들어 하나의 Issue를 해결하기 위해 사용한 Core Tool들과 지식의 연계성을 정리하고 Core Tool들과 지식을 어떻게 연결해서 업무 잘 하였고 향후 어떻게 하면 더 잘할 수 있을지 고민하는 습관을 길러야합니다. 이러한 경험들이 쌓이면 Core Tool과 지식이 깊어질 뿐만 아니라 어떤 Core Tool과 지식이 필요한지 느낄 수 있으며 연계성의 활용도가 증가하여 T자의 범위가 증가하고 경험과 노하우가 쌓입니다.