제품개발의 기본개념

1. 제품개발의 목적

 회사가 판매하는 제품의 기술력의 경쟁력 지속적 확보 및 고객만족을 통한 Brand-Image를 향상시켜 궁극적으로 시장점유율 증가를 통해 매출 및 영업이익을 향상시키고 해당산업 분야의 Global 1위를 목표로 대체불가능한 회사가 되기 위함에 목적이 있다.

 

2. 제품개발

 프로젝트 진행전 Trend분석 및 시장수요 조사, 벤치마킹을 통해 회사는 선행연구를 포함한 단기/중기/장기 신기술 개발을 별도 진행하며 특허기술을 수집해 나간다. 신기술의 지속적 개선 및 특허기술 보유현황을 점검하며 Trend대비 회사의 현재수준을 업데이트하고 제품의 양산가능성 및 제작일정을 점검한다. 신기술관련 초기 개발제품을 생산하여 양산성가능성이 확보되면 고객사의 프로젝트 참여시 적용가능하다. 

 판매가능 제품수준의 Modify 또는 신기술 적용 New 제품이 해당되며 Risk관리 레벨의 경중은 차이가 있을 수 있으나 중요한것은 Project 차량 출시 시점에 개발제품의 기술적우위로 인한 경쟁력을 확보해야 하며 오작동의 가능성을 고려한 강건로직을 포함하여 제품개발측면 오작동하지않고 안전한 사양을 지속적개선을 통해 반영하였는지 체크하는것과 공정개발측면 설계가 의도한 제품을 생산가능한지 체크하는 것이다. 제품개발측면, 공정개발측면 품질안정화 확보하여 고객만족을 이끌어내기 위해 경험을 통해 구축된 Process입니다.

   

일반적인 고객사 프로젝트 참여시 진행단계에 대한 아래 스케쥴표를 참고하자.

 

제품개발 프로젝트 단계별 주요 점검 항목

 

 

2-1. 선행개발 단계(Ph1 : Gate 9)

 

신규적용 법규항목 배포(인증팀), 상품구상서 배포(상품기획팀)를 확인한다.

 

2-1-1. 상품 구상서(Gate 9) : 

Market Requirement 시장 요구사항과 Customer Requirement 고객 요구사항을 분석한 상품안과 Concept을 포함한 Pre-Ordering SPEC의 각 항목별 Standard(S), Option(O)의 사양관련 제품안을 포함한다. 선행연구 및 Software업체관련 Early Sourcing, Styling 모델 제작비용, 벤치마킹 차량구매/대여 후 평가비용 등 상품기획서 이전까지 필요한 선집행 비용을 상품기획에서 승인한 서류. 

 

* Market Requirement : Trend에 부합하는 기술력, 고객요구사항(설계, 개발, 품질), Voice of Customer(VOC) 고객의 소리 등 프로젝트가 SOP되었을 시기의 고객사 및 시장고객의 시장 요구사항들 

 

2-2. 상품기획 단계 (Ph2 : Gate 8)

 

업체선정이전 SE활동내용을 반영한 SDR 설계요구사양서 배포(설계), 상품기획서 배포(상품기획팀)를 확인한다.

 

2-2-1. 상품 기획서(Gate 8) : 신차개발에 대한 전반적인 개발계획 및 Project 진행에 따른 전체 소요비용에 대한 경영진의 최종승인을 득하기 위해 상품기획에서 1차 승인한 서류. MTC, 투자비 및 재료비 목표, 개발차종의 경쟁차종대비 경쟁력 비교, 수익성과 상품성을 고려한 Ordering SPEC을 포함한다. 디자인측면 상품구상서에 제시된 Styling Concept관련 여러개의 Theme Model 선정 후 품평을 진행하고 Feasi Model을 선정한다. 보통 Theme Model과 Feasi Model은 3D Data로 매칭성, A/S편의성을 확인하며 필요시 3D 프린팅을 통해 시제품을 생산하여 확인하는 경우도 있다.

 

2-3. 제품설계 단계 (Ph3 : Gate 7 ~ Gate 5)

 

2-3-1. Go for 1 (Gate 7) : Project 진행을 경영진에서 최종승인 단계이며 Pre Test Car 제작대수를 포함한 시험차량 제작대수, Project 승인시점의 최종 MTC 검토후 PM에서 관련부서에 배포한다. 

 

2-3-2. Styling Freeze (Gate 6) : 각 제품별 도출된 Feasi Model을 토대로 관련부서와 협의후 품평을 진행하여 최종 Feasi Model을 재선정한다. 최종 Feasi Model 선정시 3D 프린팅을 사용하여 제작된 제품을 검토하기도 한다. 선정된 Feasi Model을 기준으로 선도를 작성하여 디자인팀이 설계팀으로 배포하며 PM이 최종산출물 관리한다. 변경 및 개선내용중 필요한 내용은 설계요구사항서 업데이트하여 차기 Project 업체선정이전 배포예정인 설계요구사양서에 반영한다. 필요에 따라 정리된 내용을 사양협의시 사용할 수 있다.

 

2-3-3. Engineering Freeze (Gate 5) : Styling Freeze의 선도와 SDR을 검토하여 도면 초안을 미리 작성해 놓는다. 시스템 아키텍쳐 측면 O/SPEC 변경 제어기를 확인하고 담당제품의 O/SPEC 변경 유무를 확인한다. Proto Sample이 적용된 Pre Test Car에서 매칭성, 기능측면 불합리한점을 개선한 내용이 반영된 최초도면을 설계가 배포한다. 변경 및 개선내용중 필요한 내용은 설계요구사항서 업데이트하여 차기 Project 업체선정이전 배포예정인 설계요구사양서에 반영한다. 필요에 따라 정리된 내용을 사양협의시 사용할 수 있다.

 

업체선정관련 Early Sourcing은 Gate8부터 시작할수 있고 일반 업체선정은 Gate7부터 시작하여 늦어도 Gate6이전 완료되어야 한다. 프로젝트 업체선정 완료 및 선정된 투자비를 고려하여 신기술 적용유무 검토되고 신기술 적용유무를 제외한 고객요구사항(설계, 개발, 품질)은 필수적으로 반영되어 제품개발이 시작되어야 한다.

 

2-3-4. 도면 완성도 관리 : 프로젝트 개발 도면(3D 포함)에 대한 완성도 평가 관리 시작하고 제품의 중량은 Estimate(E)로 작성하되 실제품 중량을 측정하면 Actual(A)로 변경하여 승인을 진행한다. 개발 인터페이스 협약/SE활동의 초기 진행결과가 도면에 반영되면 좋으나 시간 및 비용의 한계에 의해서 추후 업데이트 될 수도 있으니 참고하자. 전자제어기기의 경우 Requirement Traceability Matrix(RTM) 요구사항 추적성 매트릭스의 점검항목의 산출물을 근거로 도면에 반영되어야 한다. 해당시점에 협력사는 Release 도면 배포 및 승인요청시 제품의 기능/진단 사양서도 함께 배포해야 한다. S/W Release시 기본성능은 100%를 만족해야하고 제품의 기능별 통합 테스트 및 완제품 시스템 측면 테스트를 1차 완료해야 한다.

 

Pre Test관련 제품의 개선사항을 반영해서 도면, 기능/진단 사양서를 업데이트 한다. 진단 사양서는 사이버보안 측면 내용도 포함해야 한다. 신뢰성평가(Halt)를 진행하여 내구성 시뮬레이션으로 점검해야 한다. 

 

2-4. 설계검증 단계 (Gate 4 ~ Gate 3)

 

2-4-1. OTS 제품 검증(Gate 4) : 개발차량의 조립성, 정비성 등의 실차 검증 및 성능시험을 위한 OTS 완제품 제작 및 검증을 진행하여 개선사항을 반영해야하고 신뢰성평가(DV)를 진행하여야 한다. DV와 완제품 시스템 정합성 평가의 주체는 고객사 시험부서에서 진행하니 공식적 승인 문서를 받아놓도록 하자.

 

2-4-2. Engineering Sign Off(ESO) (Gate 3) : OTS 완제품 및 제품에 대한 성능, 법규 적합성, 내구성등을 확인하여 완제품 및 제품이 개발의도에 맞추어 제작되었는지 확인하고, 미달시 품질, 성능을 육성하여 생산부문으로 이관하는 단계이다. 시스템 적합성이 완료되지 않을 경우 ESO 완료시기는 지연될 수 있다. 프로젝트 기간 전체중 ESO완료시기의 완제품 검증 시료수는 약 절반에 해당되니 참고하자.

 

2-5. 양산준비 단계 (Gate 2 ~ Gate 1)

 

2-5-1. Pilot (Gate 2) : 양산 조립라인에서 발생할 수 있는 문제점의 사전 점검 및 작업자 교육을 실시한다. Pilot관련 단계는 P1L1, P1L2, P2L1, P2L2로 크게 구분되며, 각 단계에서 Stage로 별도 구분하고 해당 Stage에서도 완제품 생산 시기는 차이가 있을 수 있으니 참고하자. 조립 매칭성(간섭 및 조립불편, 정비 편의성), 성능불량, 타제품 요청사항으로 설계변경사항이 추가적으로 발생하고 제조품질확보를 위한 개선사항들이 복합적으로 발생하는 시기이기 때문에 완제품 및 제품 평가를 통해 품질문제를 최대한 많이 도출하여 정상적으로 완료되어야 양산 후 품질문제의 발생빈도를 줄일 수 있는 Claim측면 가장 중요한 시기이다.

 

2-5-2. Production Sign Off(PSO) (Gate 1) : Pilot 완제품의 전반적인 제품과 완제품의 품질평가를 통한 양산단계로의 진행여부 결정한다. PV시험이 완료되어야 완전한 PSO이지만 투자비 견적 항목등을 고려하여 PV시험이 DV시험항목으로 진행되기도 한다 다만 필요시 추가 DV가 진행되어야 한다. ESO 완료는 완제품의 모집단의 수가 한정적이기 때문에 PSO완료를 위해서 양산공정에서 생산된 완제품 시료수의 유효성 검증이 중요한 사항이니 참고하도록 하자. 정상적인 프로젝트의 PSO를 진행하더라도 양산시점 예측하지 못했던 품질문제들이 발생하니 PSO 완료의 중요성은 더욱 부곽 된다고 할 수 있다.

 

Pre Test완제품에 사용하는 D Sample의 검사결과는 경향성 확인을 위해 제공되고 설계검증단계부터 부품검사가 품질부서의 전산으로 진행되기 때문에 Gate4 ~ Gate1 세부적인 사항은 부품검사 제대로 알고 하자를 참고하여 프로젝트 단계별 적합한 개발부품 수량을 제공하여 급변하는 프로젝트기간동안 개선 및 변경내용이 실시간으로 반영될 수 있도록 대응해야한다. PPAP승인의 경우 PPAP승인 제대로 알고 하자를 참고하여 진행하도록 하자.