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MSA 제대로 알고 하자 1. MSA의 목적 제품산포대비 적합한 측정산포를 유지하고 측정시스템을 정확도와 정밀성측면으로 분석하여 제품측정시 정확한 타점을 측정하기 위함에 목적이 있다. 2. Measurement System Analysis(MSA) 측정 시스템 분석 2-1. Accuracy 정확성 원하는 타점의 기준값 영역에 흩어짐없이 측정되는지 확인하는 값입니다. 예를 들어 불규칙한 호흡으로 사격하면 타점들이 흩어지는것과 같다고 생각하면 좋을것 같습니다. 정확도가 기존대비 산포가 커지는 경우 검교정을 진행해야합니다. 2-2. Precision 정밀성 여러번 측정했을때 동일한 영역에 흩어짐없이 측정되는지 확인하는 값입니다. 예를들어 사격의 영점조정과 같다고 생각하면 좋을것 같습니다. 정밀성에는 측정장비의 산포를 확인하는 Repe.. 공감수 3 댓글수 3 2022. 8. 17.
FMEA 제대로 알고 하자 1. FMEA의 목적 제품개발측면 Design 고장모드분석과 공정개발측면 Process 고장모드 분석을 통해 Risk를 재정의하고 강건설계 또는 조치를 통해 양품만을 공급하기위한 활동이다. 2. Failure Mode and Effects Analysis(FMEA) 심각도(Severity), 발생도(Occurence), 검출도(Detection)을 기준표에 의거하여 산출하여 Risk Priority Number(RPN) 위험우선순위를 구한다. RPN이 80이상인 경우 조치사항을 통해 RPN 감소활동으로 고장모드 영향성을 줄인다. 2-1. Design FMEA 제품개발측면 기능별 Risk, 주요소자별 Risk를 정의할때 고장유형을 잠재적 고장형태로 구분하고 각 항목의 고장의 잠재적영향이 Inline 클레임.. 공감수 4 댓글수 0 2022. 7. 11.
Controlled Shipping 제대로 알고 하자 1. Controlled Shipping 목적 Lot성 불량, 파렴치 불량, 부적합품 양품혼입, 동일 품질문제 재발 등 기본적인 품질관리가 안되며 심각한 문제가 있다고 판단되는 경우 공정 안정화 관리방안 검토와 봉쇄조치를 함께 진행함으로써 협력사에 경각심을 부여하고 발생한 품질문제관련 신속한 원인 확인 및 개선대책 수립하고 유효성검증까지 진행하여 더이상 해당 품질문제는 발생하지 않기 위해서 진행한다. 2. Controlled Shipping 2-1. Controlled Shipping Level 1 (CS1) 완제품업체에서 품질관리에 심각한 문제가 있다고 판단한 제품업체에게 CS1 시행통보 공문을 CEO에게 별도로 송부하거나 전산으로 자동송부를 진행한다. 공문을 받은 제품업체는 품질문제를 야기한 제품에 .. 공감수 17 댓글수 0 2022. 4. 21.
공정감사 제대로 알고 하자 1. 공정감사 목적 1) 협력사가 지속성장중이며 동반성장을 위한 노력 실시유무를 단기, 중기, 장기 품질목표 대비 실적을 점검하여 품질책임자 또는 CEO가 월별 Feedback을 지시하며 지속적개선과 함께 공정산포를 줄여 제조품질을 확보하고 현재 공정 Concept으로 해결하기 어려운 문제를 제품 설계변경을 통해 해결하거나 설계자가 미처 예상하지 못한 완제품 영향성을 개선하기 위해 설계변경 진행시 공정상 문제점 또는 공정산포를 재검토하기 위해 공정감사를 실시함. 2) IATF16949 및 ISO14001 인증을 획득한 협력사가 자재입고부터 출하까지 전공정에 걸쳐 아래와 같은 검증기준을 준수하여 원하는 제품을 생산하고 고품이 혼입되지 않고 Lot추적이 가능한 품질경영시스템의 확보 여부와 품질책임자 또는 C.. 공감수 35 댓글수 0 2022. 4. 9.
공정감사의 기본 개념 1. 공정감사 목적 IATF16949 및 ISO14001 인증을 획득한 협력사가 자재입고부터 출하까지 전공정에 걸쳐 아래와 같은 검증기준을 준수하여 원하는 제품을 생산하고 고품이 혼입되지 않고 Lot추적이 가능한 품질경영시스템의 확보 여부와 품질책임자 또는 CEO의 품질관리 Mind를 확인하기 위함. 2. 공정감사 검증 기준 1) 시스템 측면 : 고객요구사항 및 과거실패사례를 반영하고 벤치마킹을 포함한 품질목표가 단기, 중기, 장기별 수립 및 실적관리중인지 확인하고 완제품에 영향을 줄 수 있거나 영향을 준 사례가 있는 항목을 특별특성, CTQ항목으로 관리하고 있으며 MES 시스템을 도입하여 QR코드를 통해 Lot추적성이 가능하고 전공정의 수치화 정보를 실시간으로 관련부서와 공유하거나 늦어도 하루 생산 완.. 공감수 36 댓글수 1 2022. 4. 5.
정성적(Qualitative) 분석과 정량적(Quantitative) 분석 제대로 알고 하자 1. 정성적 분석 (Qualitative Analysis) 특성(성질, 성분)을 분석하는 기법. 비정형데이터를 사용하기 때문에 주관적인 의견이 반영되며 탐색적 데이터 분석이라고도 부른다. 공식을 사용하지 않은 간단한 사칙연산의 경우, 정성적 분석에 해당될 수 있다. A/B/C/D중 C가 해당되는것 같다의 추정 결과를 확인하기 위한 분석법으로 이해할 수 있고 시간과 비용이 적다는 장점이 있지만 확실한 결과를 도출하기 위해서는 근거가 부족하다는 단점이 있다. *비정형데이터 : 형이 정해져 있지 않은 데이터. 산업분야 및 부문마다 사용하는 기법들이 다르게 때문에 필요한 정형데이터와 함께 사용하여 시너지를 낼 수 있는 해당 데이터의 형식을 다를 수 있다. 적용 예시) 1) 중요품질문제 우선순위 산정할때 발생수량.. 공감수 44 댓글수 0 2022. 4. 3.
수입검사 제대로 알고 하자 1. 수입검사 배경 1800~1900년도 OEM, 1차,2차 협력사들은 구매한 제품으로 완제품을 조립할 경우, 불량품이 공급되어 심각한 조립문제를 초래하거나 성능 불만족으로 인한 In-line Claim 및 Field Claim으로 손실을 축소하고자 구매한 제품이 양품인지 검증을 통해 손실과 낭비를 축소하고자 도입. * In-line Claim : 공장내 입고~출하관련 전단계에서 발생하는 불량. * Field Claim : 공장 출하 후, 고객인도 전/후, 보증기간 이내 발생하는 불량. 필요시 보증기간 이후 불량 분석. 2. 과거 수입검사 과거는 설계, 품질보단 생산에 치우쳐져 있었기 때문에 판매업체의 품질수준이 저조하였다. 따라서 제품의 특성에 따라 제품을 판매하는 업체의 End Of Line(EOL).. 공감수 35 댓글수 0 2022. 4. 3.
공정능력(CP,CPK,PP,PPK) 제대로 알고 하자 1. 공정능력 목적 IATF16949의 9.1.1.1 제조프로세스의 모니터링 및 측정 요구사항에 의거하여 공정능력의 검증을 통해 중요공정 산포를 줄이고 설계자가 의도하는 제품을 구매업체에 공급하기 위해 실시한다. 2. 히스토리그램을 사용한 공정능력 검증 단기공정능력과 장기공정능력 확인시 모집단의 수는 최소 30EA으로 진행하자. 단, 시스템 정기공정감사를 고려하였을때 초기공정능력평가는 50EA로 진행하여 결과를 보유하자. 프로젝트시 Lot별 샘플수량이 적은경우, 해당 Lot수량을 사용한 공정능력 검증 또한 필요하다. Pre Production 또는 SOP시점에 발생가능한 중요공정의 산포발생 Risk를 줄일 수 있기 때문이다. 관리계획서에 지정된 특별특성, 중요항목(CTQ)관련 정규분포곡선대비 곡선의 늘어.. 공감수 59 댓글수 0 2022. 3. 31.
PPAP 승인 제대로 알고 하자 1. PPAP 승인 배경 신규 프로젝트 및 양산 제품들의 변경사항(4M 또는 설계변경)이 발생하면 각 자동차회사들이 요구하는 서류제출 수준이 상이하여 판매업체들은 서류준비에 많은 시간을 소모하게 되어 신규 프로젝트의 SOP날짜를 맞추기 쉽지 않았기 때문에 1994년 미국과 독일의 Major 자동차회사들과 각 국가의 자동차회사들과 부품회사들이 모여 품질시스템 요구사항관련 국제표준(QS-9000, 현재 IATF16949)을 제정하였다. 2. PPAP 승인 의미 Production Part Approval Process(PPAP) 양산초도품 품질승인은 승인대상 제품들이 품질측면 양산가능 수준이라는 것을 구매업체가 판매업체에게 공식적으로 승인해주는것이고 승인을 획득해야 판매업체는 제품 양산을 시작하고 생산된 제.. 공감수 51 댓글수 2 2022. 3. 30.
Trouble shooting 제대로 알고 하자 1. Trouble shooting 도입 배경 판매업체별로 별도의 양식을 가지고 있었고 자신들이 이해한 내용만을 기재하면서 정확한 정보전달에 오류가 발생하는 경우가 있었기 때문에 Trouble shooting Format을 표준화하여 문제점을 해결하기까지 내용을 판매업체와 구매업체 관련부서 모두가 이해할 수 있고 귀책 분류를 명확하게 하기 위해 도입. 2. Trouble shooting (8D) 2-1. 현상확인 [Symptom(s)] 2-1-1. 타프로젝트와 비교분석을 통한 현상 재확인 : 차량 또는 완제품에서 발생한 현상(품질문제)을 차량 또는 완제품 Level에서 정의하고 동일한 컨셉을 다른 프로젝트에도 사용하는 경우, 비교 분석해서 현상을 추출한다. 2-1-2. 환경변수 분석을 통한 현상 재현 :.. 공감수 48 댓글수 0 2022. 3. 27.
SQC 및 SPC 제대로 알고 하자 1. SQC 및 SPC 도입배경 1800~1900년도 판매업체는 제품을 생산하여 구매업체에 판매 후 품질문제로 Claim 비용을 과도하게 지출하게 되고 Brand Image도 하락하게 되어 Single Value Chain의 위치도 실축하게 되는 사례도 종종 발생하였다. 1960도 한국에 품질관리 제도가 도입되면서 공정 안정화를 통해 Claim 비용 축소 및 고객만족을 이끌어 내고 판매업체의 Brand Image를 향상시켜 판매 Route를 증가시키고 매출액을 지속 증가시키고자 SQC와 SPC를 병행하여 생산공장에 도입되었습니다. 2. SQC 및 SPC는 품질문제 예방/재발방지/원인분석의 위한 하나의 보조지표의 성격을 가지고 있습니다. 1) 개발초기에 선정된 제품의 기능/성능에 영향을 줄수 있는 특별특성.. 공감수 52 댓글수 0 2022. 3. 27.

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